Entro i prossimi cinque anni Ford installerà i primi elementi da ottenere attraverso la CO2 catturata: nuovi materiali eco friendly che saranno impiegati come struttura dei sedili e in alcune parti sotto il cofano motore. La clamorosa notizia, che farà piacere a quanti indicano nella ricerca sulle trasformazioni di materia da parte delle Case auto una delle chiavi future per la produzione “pulita” di autoveicoli, viene resa nota in queste ore.

Più nel dettaglio, indicano alcuni report captati dal Web, obiettivo di Ford – peraltro non nuova allo sviluppo di nuove tecnologie incentrate sulla trasformazione e sul riciclo dei materiali per la realizzazione di componentistica di primo equipaggiamento – è chiaro: il gigante dell’Ovale Blu si candida ad assumere il ruolo di azienda “battistrada” nell’impiego di nuovi materiali plastici che saranno prodotti attraverso un particolare metodo di trattamento della CO2.

Attualmente i laboratori di Ricerca e Sviluppo di Ford possiedono sul proprio taccuino delle priorità inediti procedimenti di formulazione di biomateriali: dal 2014, attraverso il marchio “Converge” Ford  ha portato al debutto sui mercati internazionali una prima gamma di PPC (polioli di polipropilene carbonato), bioplastiche la cui particolarità consiste nell’essere stati ricavati in parte dalla CO2.

L’inedita trasformazione fa parte di un progetto avviato nel 2013 in partnership con istituti universitari, centri di ricerca e aziende di fornitura materie prime (con la statunitense Novomer su tutti, azienda specializzata nella produzione di polioli ricavati in parte da anidride carbonica), per la formulazione di poliuretani per schiume rigide e flessibili, elastomeri, adesivi e coating.

Nel periodo a medio termine (per la produzione dei primi componenti, Ford indica cinque anni), Ford sarà dunque in grado di fornire sul mercato automotive un nuovo capitolo nel proprio expertise di trasformazione e riciclo di materie rinnovabili.

Su parte della gamma Ford destinata al mercato statunitense, la componentistica si avvale da alcuni anni dell’impiego di materie di origine naturale quali soia, fibre di cocco e altre fibre naturali, oltre ai mix di soia e vecchie gomme reperite dal mercato dei PFU (pneumatici fuori uso) per la realizzazione delle guarnizioni e all’impiego del poliestere che proviene dalla trasformazione delle bottiglie in PET riciclate.

20 maggio 2016
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